Es uno de los procesos más extendidos, debido a que es enormemente versátil y más económico que otros procesos por presión o mecánicos. Consiste en sujetar el semielaborado en una estructura y calentarlo hasta llegar al estado gomoelástico para colocarlo sobre la cavidad del molde y que se adapte a su geometría. Se elimina el aire mediante presión conseguida por vacío (10 KPa), que empuja la lámina contra las paredes y contornos del molde. Una vez que ha enfriado, se extrae la pieza. El equipo y las matrices son relativamente baratos, y se limita a diseños sencillos superficiales.

CONFORMADO AL VACÍO

CON NUCLEO DE AYUDA Y BURBUJA DE PRESIÓN

Es el proceso más utilizado para termoconformar geometrías muy profundas, ya que la burbuja de presión y el núcleo de ayuda hace posible controlar el grosor del objeto formado, que puede ser uniforme o variable. El proceso consiste en fijar la lámina y calentarla de forma que a continuación se crea una burbuja mediante presión controlada del aire, que estira el material hasta una altura predeterminada y controlada normalmente por una célula fotoeléctrica. A continuación el núcleo de ayuda (que normalmente se calienta para evitar el enfriamiento prematuro) desciende y estira el material lo más cercana posible de su forma definitiva. La penetración de la clavija deberá avanzar hasta un 70 o 80% de la profundidad de la cavidad. Finalmente se aplica presión de aire desde el lado de la clavija al mismo tiempo que se forma vacío sobre la cavidad de forma que se completa la conformación de la lámina.